Como o FactoryOps pode mudar suas ineficiências de transição

As trocas representam uma das maiores fontes de desperdício na fabricação. Independentemente de durarem apenas alguns minutos ou mesmo semanas, as trocas podem conter muitas ineficiências. Além disso, as longas trocas geralmente acontecem repetidamente, drenando consistentemente seu dinheiro todos os dias, semanas e meses. 

Frustrante? Com certeza! Mas isso também significa que as trocas representam uma das maiores alavancas de melhoria. Vamos dar uma olhada!

Benefícios de focar em mudanças

Otimizar as trocas para serem o mais enxutas e eficientes possível pode ter um impacto significativo no resultado final, permitindo que os fabricantes obtenham mais de suas máquinas existentes sem exigir capex adicional. Melhorar as trocas é uma das maiores alavancas na economia da unidade porque lhe dará mais capacidade de vender; cada hora que você economiza no tempo de troca é uma capacidade adicional em sua máquina que você pode transformar em produtos que serão vendidos. 

Muitas vezes as trocas são negligenciadas, pois não têm a mesma urgência de uma máquina falhando ou falta de mão de obra para operar uma máquina.

No entanto, ao contrário de quebras de máquinas, as trocas são planejadas e conhecidas por ocorrerem novamente, o que dá aos fabricantes a oportunidade de identificar tendências a serem aprimoradas. Isso oferece aos fabricantes uma das maiores oportunidades de capitalizar dados históricos e fazer mudanças educadas e lucrativas que levam diretamente ao resultado final. 

Não só há espaço para reduzir a perda de receita devido ao tempo de produção perdido otimizando suas trocas, mas a redução do tempo de troca também pode permitir que sua equipe execute trocas mais frequentes com confiança e tenha tamanhos de lote menores sem arriscar interrupções, o que pode aumentar drasticamente sua flexibilidade de produção e capacidade de resposta à demanda do cliente. Como benefício adicional, simplificar essas trocas pode não apenas melhorar a eficiência, mas também reduzir o desperdício, pois as equipes estarão fazendo menos ajustes na configuração.

O potencial de melhoria para otimizar as trocas pode ser dramático. Por exemplo, em um estudo feito em uma empresa de controle elétrico de energia, os pesquisadores descobriram que, ao reduzir as trocas, o WIP de componentes plásticos reduziu de 5 para 1,09 dias de trabalho, correspondendo a uma redução de custo WIP de mais de 80%.

Métodos para rastrear trocas

Compreender e controlar sistematicamente o verdadeiro impacto de suas trocas é mais importante do que nunca. Nesse clima econômico, mais fabricantes estão procurando maneiras de serem mais enxutos e eficientes, a fim de reduzir o tempo de produção perdido, e as trocas geralmente são uma das maiores alavancas.

Uma das primeiras maneiras de começar a entender e controlar suas trocas é obter visibilidade em tempo real de suas máquinas – e a boa notícia é que obter essa base de visibilidade agora é 100 vezes mais rápido do que costumava ser. Os sistemas FactoryOps, por exemplo, podem ser iniciados rapidamente usando sensores que se prendem à qualquer máquina em minutos e usam a corrente elétrica consumida pela máquina para rastrear como ela está funcionando. Então, de qualquer telefone, tablet ou desktop, os fabricantes poderão ver os principais motivos para o tempo de inatividade e comparar por máquina, turno, dia etc. e obter insights acionáveis ​​e orientados por dados para melhorar. 

Simplesmente começar a detalhar o tempo de inatividade, devido a trocas, poderá expor rapidamente oportunidades para os colegas de equipe aprenderem e compartilharem as melhores práticas entre turnos ou geografias. Por exemplo, observando os visuais das trocas, você poderá descobrir que a troca do turno do dia de Eric é muito mais rápida do que a troca do turno da noite de Luke. Eric leva uma hora enquanto Luke leva duas. Depois de identificar essa discrepância, Eric e Luke poderão conversar sobre como estão gerenciando essas trocas; talvez Eric mantenha seu material em um determinado lugar para maximizar a velocidade de troca. A partir daí, Luke pode seguir o exemplo de Eric para recuperar aquela hora de produção perdida em seu turno.

Tradicionalmente, a tecnologia que fornece essa base de visibilidade em tempo real tem sido cara, demorada para implementar e complicada de usar, mas os avanços na tecnologia colocaram isso ao alcance de todos os fabricantes. Qualquer máquina, independentemente da idade, marca ou modelo, agora poderá ser conectada a um software baseado em nuvem que analisa facilmente os dados e fornece informações em tempo real para otimizar as trocas. A tecnologia torna possível obter esse tipo de informação em poucos dias e, em seguida, dimensionar rapidamente em várias plantas. 

Maneiras específicas de melhorar as trocas

Uma vez que os fabricantes tenham visibilidade, eles podem realizar várias ações diretas. Primeiro, eles podem aumentar a entrega no prazo identificando áreas óbvias de perda de tempo de produção – partidas ou pausas muito longas, por exemplo – e tomando medidas como configurar o escalonamento de alertas para recuperar essas horas e aumentar a capacidade no futuro. 

Em seguida, eles podem usar os dados para identificar oportunidades de aplicar as melhores práticas para otimizar a eficiência da transição. Essas práticas recomendadas podem ser tão fáceis quanto manter uma lista de verificação de etapas por uma máquina para se manter organizado durante uma mudança e garantir que as etapas críticas não sejam esquecidas. Outro exemplo poderia ser semelhante ao de Eric e Luke – manter o material próximo à máquina para evitar tempo de inatividade ao recuperar novo material. Da mesma forma, definir funções e responsabilidades claras para cada mudança poderá ajudar a reduzir movimentos e esperas desnecessárias, tornando o processo o mais sistemático possível. De maneira mais geral, as equipes podem aplicar o processo de melhoria contínua com ótimos resultados para otimizar as trocas, identificando as maiores oportunidades de melhoria, testando uma ação ou mudança e medindo o resultado. 

Por fim, os fabricantes podem quantificar o impacto das ações iniciais na redução de custos para determinar quais mudanças deverão ser dimensionadas em mais máquinas e plantas. Fazer progressos iniciais com trocas mais rápidas, que resultam em menos tempo de inatividade do equipamento e redução de receita perdida devido a esse tempo de produção perdido, normalmente fornecem um impacto quantificável que poderá justificar ainda mais otimização. Vitórias geram vitórias. 

Melhorar as trocas pode gerar um impacto positivo significativo nas operações de fabricação. Agir para obter uma única fonte de verdade, identificar as maiores alavancas para melhorar e medir o progresso e o impacto financeiro de otimizar as trocas está ao alcance de qualquer fabricante.